লোহা ও ইস্পাত পণ্য গলানোর প্রক্রিয়ায়, গলানোর সময় এবং দীর্ঘক্ষণ ধরে অতিরিক্ত উত্তাপ দেওয়ার মতো কারণগুলির জন্য গলিত লোহা থেকে কার্বন উপাদানের গলনজনিত ক্ষতি প্রায়শই বেড়ে যায়, যার ফলে শোধনের মাধ্যমে গলিত লোহার কার্বনের পরিমাণ প্রত্যাশিত তাত্ত্বিক মানে পৌঁছাতে পারে না।
লোহা ও ইস্পাত গলানোর প্রক্রিয়ায় যে পরিমাণ কার্বন হারিয়ে যায়, তা পূরণ করার জন্য যে কার্বনযুক্ত পদার্থ যোগ করা হয়, তাকে কার্বুরাইজার বলা হয়।
ধূসর ঢালাই লোহা ঢালাই করার ক্ষেত্রে পেট্রোলিয়াম কোকিং এজেন্ট ব্যবহার করা যেতে পারে, যার কার্বনের পরিমাণ সাধারণত ৯৬~৯৯%।
কার্বুরাইজিং এজেন্টের কাঁচামাল অনেক ধরনের হয়, কার্বুরাইজিং এজেন্ট প্রস্তুতকারকদের উৎপাদন প্রক্রিয়াও ভিন্ন ভিন্ন হয়ে থাকে; যেমন—কাঠের কার্বন, কয়লার কার্বন, কোক, গ্রাফাইট ইত্যাদি।
উচ্চ মানের কার্বুরাইজার বলতে সাধারণত গ্রাফাইটাইজড কার্বুরাইজারকে বোঝায়, যেখানে উচ্চ তাপমাত্রার প্রভাবে কার্বন পরমাণুর বিন্যাস গ্রাফাইটের আণুবীক্ষণিক রূপ লাভ করে।
গ্রাফিটাইজেশন কার্বুরাইজারের অশুদ্ধির পরিমাণ কমাতে, এর কার্বনের পরিমাণ বাড়াতে এবং সালফারের পরিমাণ কমাতে পারে।
বিভিন্ন ধরণের কার্বুরাইজার রয়েছে এবং এগুলোর গুণগত মান একই রকম। নিচে কার্বুরাইজারের গুণমান নির্ণয়ের পদ্ধতি দেওয়া হলো:
১. জলীয় উপাদান: কার্বুরাইজারের জলীয় উপাদান যতটা সম্ভব কম হওয়া উচিত এবং এর পরিমাণ ১%-এর কম হওয়া আবশ্যক।
২. ছাইয়ের পরিমাণ: কার্বুরাইজারের ছাই সূচক যতটা সম্ভব কম হওয়া উচিত। ক্যালসাইন্ড পেট্রোলিয়াম কোক কার্বুরাইজারের ছাইয়ের পরিমাণ তুলনামূলকভাবে কম, প্রায় ০.৫~১%।
৩. বাষ্পীভবন: বাষ্পীভবন হলো কার্বুরাইজারের একটি অকার্যকর অংশ। এটি কার্বুরাইজারের ক্যালসিনেশন বা কোকের তাপমাত্রা এবং প্রক্রিয়াকরণ পদ্ধতির উপর নির্ভর করে। সঠিকভাবে প্রক্রিয়াজাত কার্বুরাইজারে বাষ্পীভবনের হার ০.৫%-এর নিচে থাকে।
৪. স্থির কার্বন: কার্বুরাইজারের স্থির কার্বনই হলো এর সবচেয়ে কার্যকরী অংশ, কার্বনের মান যত বেশি হবে, ততই ভালো।
কার্বুরাইজারের স্থির কার্বন সূচকের মান অনুসারে, এটিকে বিভিন্ন গ্রেডে ভাগ করা যায়, যেমন ৯৫%, ৯৮.৫%, ৯৯% ইত্যাদি।
৫. সালফারের পরিমাণ: কার্বুরাইজারের সালফারের পরিমাণ একটি গুরুত্বপূর্ণ ক্ষতিকারক উপাদান, এবং এর মান যত কম হবে, তত ভালো। কার্বুরাইজারের সালফারের পরিমাণ নির্ভর করে এর কাঁচামালের সালফারের পরিমাণ এবং ক্যালসাইনিং তাপমাত্রার উপর।
পোস্ট করার সময়: ২৫ মার্চ, ২০২১