১. গ্রাফাইট উপাদানের EDM বৈশিষ্ট্য।
১.১. ডিসচার্জ মেশিনিং গতি।
গ্রাফাইট একটি অধাতব পদার্থ যার গলনাঙ্ক ৩,৬৫০° সেলসিয়াস, যা বেশ উচ্চ। অন্যদিকে, তামার গলনাঙ্ক ১,০৮৩° সেলসিয়াস, তাই গ্রাফাইট ইলেকট্রোড উচ্চতর কারেন্ট সেটিং পরিস্থিতি সহ্য করতে পারে।
যখন ডিসচার্জ এলাকা এবং ইলেকট্রোডের আকার বড় হয়, তখন গ্রাফাইট উপাদানের উচ্চ দক্ষতা সম্পন্ন রুক্ষ মেশিনিংয়ের সুবিধাগুলো আরও সুস্পষ্ট হয়ে ওঠে।
গ্রাফাইটের তাপ পরিবাহিতা তামার এক-তৃতীয়াংশ, এবং ডিসচার্জ প্রক্রিয়ার সময় উৎপন্ন তাপ ধাতব পদার্থ অপসারণে আরও কার্যকরভাবে ব্যবহার করা যায়। তাই, মাঝারি ও সূক্ষ্ম প্রক্রিয়াকরণে গ্রাফাইটের কার্যকারিতা তামার ইলেকট্রোডের চেয়ে বেশি।
প্রক্রিয়াকরণের অভিজ্ঞতা অনুসারে, সঠিক ব্যবহার পরিস্থিতিতে গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের ডিসচার্জ প্রক্রিয়াকরণের গতি কপার ইলেকট্রোডের চেয়ে ১.৫~২ গুণ বেশি।
১.২. ইলেকট্রোডের ব্যবহার।
গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের উচ্চ কারেন্টের চাপ সহ্য করার ক্ষমতা রয়েছে। এছাড়াও, উপযুক্ত রাফিং সেটিং-এর অধীনে, মেশিনিং-এর সময় কার্বন স্টিলের ওয়ার্কপিস থেকে উপাদান অপসারিত হয় এবং উচ্চ তাপমাত্রায় ওয়ার্কিং ফ্লুইডের প্রভাবে কার্বন কণাগুলো পোলারিটি ইফেক্টের মাধ্যমে আংশিকভাবে অপসারিত হয়। এই কার্বন কণাগুলো ইলেকট্রোডের পৃষ্ঠে লেগে একটি প্রতিরক্ষামূলক স্তর তৈরি করে, যা রাফ মেশিনিং-এর সময় গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের অপচয় কম, এমনকি “শূন্য অপচয়” নিশ্চিত করে।
EDM-এ ইলেকট্রোডের প্রধান ক্ষয় হয় রাফ মেশিনিং থেকে। যদিও ফিনিশিং-এর সেটিং কন্ডিশনে ক্ষয়ের হার বেশি থাকে, যন্ত্রাংশের জন্য সংরক্ষিত অল্প মেশিনিং অ্যালাউন্সের কারণে সামগ্রিক ক্ষয়ও কম হয়।
সাধারণত, উচ্চ কারেন্টের রাফ মেশিনিং-এর ক্ষেত্রে গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের লস কপার ইলেকট্রোডের চেয়ে কম এবং ফিনিশিং মেশিনিং-এর ক্ষেত্রে কপার ইলেকট্রোডের চেয়ে সামান্য বেশি। গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের লস প্রায় একই রকম।
১.৩. পৃষ্ঠতলের গুণমান।
গ্রাফাইট উপাদানের কণার ব্যাস সরাসরি ইডিএম-এর পৃষ্ঠতলের অমসৃণতাকে প্রভাবিত করে। ব্যাস যত ছোট হয়, পৃষ্ঠতলের অমসৃণতাও তত কম পাওয়া যায়।
কয়েক বছর আগে ৫ মাইক্রন ব্যাসের ফাই (phi) কণার গ্রাফাইট উপাদান ব্যবহার করে সেরা পৃষ্ঠতল কেবল VDI18 edm (Ra0.8 মাইক্রন) অর্জন করা যেত। বর্তমানে গ্রাফাইট উপাদানের কণার ব্যাস ৩ মাইক্রনের মধ্যে অর্জন করা সম্ভব হয়েছে, যার ফলে সেরা পৃষ্ঠতল স্থিতিশীল VDI12 edm (Ra0.4 মাইক্রন) বা আরও উন্নত স্তর অর্জন করতে পারে, কিন্তু এর জন্য গ্রাফাইট ইলেকট্রোডকে মিরর edm-এর প্রয়োজন হয়।
তামার উপাদানের রোধাঙ্ক কম এবং গঠন সুসংহত, এবং এটি কঠিন পরিস্থিতিতেও স্থিতিশীলভাবে প্রক্রিয়াজাত করা যায়। এর পৃষ্ঠতলের অমসৃণতা Ra0.1 m-এর চেয়ে কম হতে পারে এবং একে আয়নার মতো মসৃণ করা যায়।
সুতরাং, ডিসচার্জ মেশিনিংয়ের মাধ্যমে যদি অত্যন্ত সূক্ষ্ম পৃষ্ঠতল তৈরি করতে হয়, তবে ইলেকট্রোড হিসেবে তামা ব্যবহার করাই অধিকতর উপযুক্ত, যা গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের তুলনায় কপার ইলেকট্রোডের প্রধান সুবিধা।
কিন্তু উচ্চ কারেন্ট সেটিং-এর অধীনে তামার ইলেকট্রোডের পৃষ্ঠ সহজেই অমসৃণ হয়ে যায়, এমনকি ফাটলও দেখা দেয়, এবং গ্রাফাইট উপাদানে এই সমস্যাটি হয় না। VDI26 (Ra2.0 মাইক্রন)-এর মোল্ড প্রক্রিয়াকরণের জন্য প্রয়োজনীয় পৃষ্ঠের অমসৃণতার ক্ষেত্রে, গ্রাফাইট ইলেকট্রোড ব্যবহার করে মোটা থেকে সূক্ষ্ম প্রক্রিয়াকরণ করা যায়, যা একটি অভিন্ন পৃষ্ঠ প্রভাব এবং পৃষ্ঠের ত্রুটিগুলি দূর করে।
এছাড়াও, গ্রাফাইট এবং তামার ভিন্ন কাঠামোগত গঠনের কারণে, গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের পৃষ্ঠীয় ডিসচার্জ ক্ষয় বিন্দু তামার ইলেকট্রোডের তুলনায় অধিক নিয়মিত হয়। অতএব, যখন VDI20 বা তার বেশি একই পৃষ্ঠীয় অমসৃণতায় প্রক্রিয়াকরণ করা হয়, তখন গ্রাফাইট ইলেকট্রোড দ্বারা প্রক্রিয়াকৃত ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠীয় দানাদার গঠন আরও সুস্পষ্ট হয়, এবং এই দানাদার পৃষ্ঠীয় প্রভাব তামার ইলেকট্রোডের ডিসচার্জ পৃষ্ঠীয় প্রভাবের চেয়ে ভালো হয়।
১.৪. মেশিনিং নির্ভুলতা।
গ্রাফাইট উপাদানের তাপীয় প্রসারণ সহগ কম, অন্যদিকে তামার তাপীয় প্রসারণ সহগ গ্রাফাইটের চেয়ে ৪ গুণ বেশি। তাই ডিসচার্জ প্রক্রিয়াকরণে, তামার ইলেকট্রোডের তুলনায় গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের বিকৃতি ঘটার প্রবণতা কম, যার ফলে আরও স্থিতিশীল এবং নির্ভরযোগ্য প্রক্রিয়াকরণ নির্ভুলতা অর্জন করা যায়।
বিশেষ করে যখন গভীর ও সরু পাঁজর প্রক্রিয়াজাত করা হয়, তখন স্থানীয় উচ্চ তাপমাত্রার কারণে তামার ইলেকট্রোড সহজেই বেঁকে যায়, কিন্তু গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের ক্ষেত্রে তা হয় না।
উচ্চ গভীরতা-ব্যাস অনুপাতের তামার ইলেকট্রোডের ক্ষেত্রে, মেশিনিং সেটিংয়ের সময় আকার সংশোধনের জন্য একটি নির্দিষ্ট তাপীয় প্রসারণ মান সমন্বয় করা প্রয়োজন, কিন্তু গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের ক্ষেত্রে এর প্রয়োজন হয় না।
১.৫. ইলেকট্রোডের ওজন।
গ্রাফাইট পদার্থ তামার চেয়ে কম ঘনত্বের, এবং একই আয়তনের গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের ওজন তামার ইলেকট্রোডের ওজনের মাত্র ১/৫ ভাগ।
দেখা যায় যে, বড় আকারের ইলেকট্রোডের জন্য গ্রাফাইটের ব্যবহার খুবই উপযুক্ত, যা ইডিএম মেশিন টুলের স্পিন্ডলের উপর চাপ ব্যাপকভাবে কমিয়ে দেয়। ইলেকট্রোডটি তার বেশি ওজনের কারণে ক্ল্যাম্পিং-এ কোনো অসুবিধা সৃষ্টি করে না এবং প্রক্রিয়াকরণের সময় কোনো বিচ্যুতি সরণ ঘটায় না। এ থেকে বোঝা যায় যে, বৃহৎ আকারের মোল্ড প্রক্রিয়াকরণে গ্রাফাইট ইলেকট্রোড ব্যবহার করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ।
১.৬. ইলেকট্রোড উৎপাদনের অসুবিধা।
গ্রাফাইট উপাদানের মেশিনিং কর্মক্ষমতা ভালো। এর কাটিং রেজিস্ট্যান্স তামার মাত্র এক-চতুর্থাংশ। সঠিক প্রক্রিয়াকরণ পরিস্থিতিতে, গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের মিলিং দক্ষতা কপার ইলেকট্রোডের তুলনায় ২ থেকে ৩ গুণ বেশি।
গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের অ্যাঙ্গেল সহজে পরিষ্কার করা যায় এবং যে ওয়ার্কপিসটির ফিনিশিং একাধিক ইলেকট্রোড দিয়ে করার কথা, সেটিকে একটিমাত্র ইলেকট্রোডেই সম্পন্ন করা যায়।
গ্রাফাইট উপাদানের অনন্য কণা কাঠামো ইলেকট্রোড মিলিং এবং ফর্মিং-এর পরে বারের সৃষ্টি প্রতিরোধ করে, যা জটিল মডেলিং-এর ক্ষেত্রে যখন বারগুলি সহজে অপসারণযোগ্য হয় না, তখন ব্যবহারের প্রয়োজনীয়তা সরাসরি পূরণ করতে পারে। এর ফলে ইলেকট্রোডের ম্যানুয়াল পলিশিং-এর প্রক্রিয়াটি দূর হয় এবং পলিশিং-এর কারণে সৃষ্ট আকৃতি পরিবর্তন ও আকারের ত্রুটি এড়ানো যায়।
উল্লেখ্য যে, যেহেতু গ্রাফাইটে ধূলিকণা জমে, তাই গ্রাফাইট মিলিং করার সময় প্রচুর ধূলিকণা উৎপন্ন হয়। এজন্য মিলিং মেশিনে অবশ্যই একটি সিল এবং ধূলিকণা সংগ্রহকারী যন্ত্র থাকতে হবে।
যদি গ্রাফাইট ইলেকট্রোড প্রক্রিয়াকরণের জন্য edM ব্যবহার করার প্রয়োজন হয়, তবে এর প্রক্রিয়াকরণ কার্যক্ষমতা তামার মতো ভালো নয় এবং কাটার গতি তামার চেয়ে প্রায় ৪০% কম।
১.৭. ইলেকট্রোড স্থাপন ও ব্যবহার।
গ্রাফাইট উপাদানের ভালো বন্ধন ক্ষমতা রয়েছে। ইলেকট্রোড মিলিং এবং ডিসচার্জিংয়ের মাধ্যমে ফিক্সচারের সাথে গ্রাফাইটকে সংযুক্ত করতে এটি ব্যবহার করা যেতে পারে, যা ইলেকট্রোড উপাদানে স্ক্রু ছিদ্র মেশিনিং করার প্রক্রিয়া এবং কাজের সময় বাঁচাতে পারে।
গ্রাফাইট উপাদানটি তুলনামূলকভাবে ভঙ্গুর, বিশেষ করে ছোট, সরু এবং লম্বা ইলেকট্রোড, যা ব্যবহারের সময় বাহ্যিক শক্তির প্রভাবে সহজেই ভেঙে যায়, কিন্তু ইলেকট্রোডটি ক্ষতিগ্রস্ত হয়েছে তা সঙ্গে সঙ্গেই বোঝা যায়।
যদি এটি তামার ইলেকট্রোড হয়, তবে এটি কেবল বেঁকে যাবে কিন্তু ভাঙবে না, যা খুবই বিপজ্জনক এবং ব্যবহারের সময় খুঁজে পাওয়া কঠিন, এবং এর ফলে সহজেই ওয়ার্কপিসটি নষ্ট হয়ে যাবে।
১.৮. মূল্য।
তামা একটি অনবায়নযোগ্য সম্পদ, এর দাম ক্রমশ বাড়তে থাকবে, অপরদিকে গ্রাফাইটের দাম স্থিতিশীল থাকার প্রবণতা দেখা যায়।
সাম্প্রতিক বছরগুলোতে তামার উপকরণের দাম বাড়ার কারণে, গ্রাফাইটের প্রধান উৎপাদকরা তাদের উৎপাদন প্রক্রিয়ার উন্নতি ঘটিয়ে প্রতিযোগিতামূলক সুবিধা অর্জন করছে। বর্তমানে, একই পরিমাণে, সাধারণত গ্রাফাইট ইলেকট্রোড উপকরণের দাম এবং তামার ইলেকট্রোড উপকরণের দামের মধ্যে বেশ পার্থক্য রয়েছে। কিন্তু গ্রাফাইটের মাধ্যমে দক্ষ প্রক্রিয়াকরণ সম্ভব, যা তামার ইলেকট্রোড ব্যবহারের তুলনায় প্রচুর কর্মঘণ্টা সাশ্রয় করে এবং এর মাধ্যমে সরাসরি উৎপাদন খরচও কমানো যায়।
সারসংক্ষেপে, গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের ৮টি edM বৈশিষ্ট্যের মধ্যে এর সুবিধাগুলো সুস্পষ্ট: ইলেকট্রোড মিলিং এবং ডিসচার্জ প্রক্রিয়াকরণের দক্ষতা কপার ইলেকট্রোডের তুলনায় উল্লেখযোগ্যভাবে ভালো; বড় ইলেকট্রোডের ওজন কম, মাত্রিক স্থিতিশীলতা ভালো, পাতলা ইলেকট্রোড সহজে বিকৃত হয় না এবং এর পৃষ্ঠতলের গঠন কপার ইলেকট্রোডের চেয়ে উন্নত।
গ্রাফাইট উপাদানের অসুবিধা হলো, এটি VDI12 (Ra0.4 m)-এর অধীনে সূক্ষ্ম পৃষ্ঠ ডিসচার্জ প্রক্রিয়াকরণের জন্য উপযুক্ত নয়, এবং ইলেকট্রোড তৈরিতে edM ব্যবহারের দক্ষতা কম।
তবে, বাস্তব দৃষ্টিকোণ থেকে, চীনে গ্রাফাইট উপকরণের কার্যকর প্রসারে প্রভাব বিস্তারকারী একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ হলো, ইলেকট্রোড মিলিংয়ের জন্য বিশেষ গ্রাফাইট প্রক্রিয়াকরণ মেশিনের প্রয়োজন হয়, যা ছাঁচ প্রস্তুতকারী প্রতিষ্ঠানগুলোর প্রক্রিয়াকরণ সরঞ্জামের ওপর নতুন চাহিদা তৈরি করে; কিছু ছোট প্রতিষ্ঠানের হয়তো এই সুবিধাটি থাকে না।
সাধারণভাবে, গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের সুবিধাগুলো edM প্রক্রিয়াকরণের সিংহভাগ ক্ষেত্রেই প্রযোজ্য এবং যথেষ্ট দীর্ঘমেয়াদী সুবিধাসহ এর জনপ্রিয়তা ও প্রয়োগ প্রাপ্য। সূক্ষ্ম পৃষ্ঠ প্রক্রিয়াকরণের এই ঘাটতি কপার ইলেকট্রোড ব্যবহারের মাধ্যমে পূরণ করা যায়।
২. ইডিএম-এর জন্য গ্রাফাইট ইলেকট্রোড উপাদান নির্বাচন
গ্রাফাইট উপাদানের ক্ষেত্রে, প্রধানত নিম্নলিখিত চারটি সূচক রয়েছে যা সরাসরি উপাদানটির কার্যকারিতা নির্ধারণ করে:
১) উপাদানটির গড় কণার ব্যাস
উপাদানটির গড় কণা ব্যাস সরাসরি উপাদানটির নিঃসরণ অবস্থাকে প্রভাবিত করে।
গ্রাফাইট উপাদানের গড় কণা যত ছোট হয়, ডিসচার্জ তত বেশি সুষম হয়, ডিসচার্জের অবস্থা তত বেশি স্থিতিশীল হয়, পৃষ্ঠের গুণমান তত ভালো হয় এবং ক্ষয়ক্ষতি তত কম হয়।
গড় কণার আকার যত বড় হয়, রাফ মেশিনিং-এ অপসারণের হার তত ভালো পাওয়া যায়, কিন্তু ফিনিশিং-এর পৃষ্ঠতলীয় প্রভাব খারাপ হয় এবং ইলেকট্রোডের ক্ষয় বেশি হয়।
২) উপাদানটির নমন শক্তি
কোনো উপাদানের নমন শক্তি তার শক্তির একটি প্রত্যক্ষ প্রতিফলন, যা এর অভ্যন্তরীণ কাঠামোর দৃঢ়তা নির্দেশ করে।
উচ্চ শক্তি সম্পন্ন উপাদানের নিঃসরণ প্রতিরোধ ক্ষমতা তুলনামূলকভাবে ভালো। উচ্চ নির্ভুলতার ইলেকট্রোডের জন্য, যথাসম্ভব ভালো শক্তি সম্পন্ন উপাদান নির্বাচন করা উচিত।
৩) উপাদানটির শোর কাঠিন্য
গ্রাফাইট ধাতব পদার্থের চেয়ে কঠিন, এবং কর্তনকারী ধাতুর ক্ষয়ের চেয়ে কর্তনকারী সরঞ্জামের ক্ষয় বেশি হয়।
একই সাথে, ডিসচার্জ লস নিয়ন্ত্রণে গ্রাফাইট উপাদানের উচ্চ কাঠিন্য আরও ভালো কাজ করে।
৪) উপাদানটির সহজাত রোধাঙ্ক
উচ্চ সহজাত রোধাঙ্ক বিশিষ্ট গ্রাফাইট উপাদানের নিঃসরণ হার কম রোধাঙ্ক বিশিষ্ট গ্রাফাইট উপাদানের তুলনায় ধীর হবে।
অন্তর্নিহিত রোধাঙ্ক যত বেশি হবে, ইলেকট্রোডের ক্ষয় তত কম হবে, কিন্তু অন্তর্নিহিত রোধাঙ্ক যত বেশি হবে, ডিসচার্জের স্থিতিশীলতাও তত প্রভাবিত হবে।
বর্তমানে বিশ্বের শীর্ষস্থানীয় গ্রাফাইট সরবরাহকারীদের কাছে বিভিন্ন গ্রেডের গ্রাফাইট পাওয়া যায়।
সাধারণত গ্রাফাইট পদার্থের গড় কণা ব্যাস অনুসারে একে শ্রেণীবদ্ধ করা হয়; এক্ষেত্রে ৪ মাইক্রোমিটার বা তার কম ব্যাসের কণাকে সূক্ষ্ম গ্রাফাইট, ৫ থেকে ১০ মাইক্রোমিটার ব্যাসের কণাকে মাঝারি গ্রাফাইট এবং ১০ মাইক্রোমিটার বা তার বেশি ব্যাসের কণাকে মোটা গ্রাফাইট হিসেবে সংজ্ঞায়িত করা হয়।
কণার ব্যাস যত ছোট হয়, উপাদানটি তত ব্যয়বহুল হয়, এবং EDM-এর প্রয়োজনীয়তা ও খরচ অনুযায়ী তত বেশি উপযুক্ত গ্রাফাইট উপাদান নির্বাচন করা যেতে পারে।
৩. গ্রাফাইট ইলেকট্রোড তৈরি
গ্রাফাইট ইলেকট্রোড প্রধানত মিলিং প্রক্রিয়ার মাধ্যমে তৈরি করা হয়।
প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তির দৃষ্টিকোণ থেকে, গ্রাফাইট এবং তামা দুটি ভিন্ন পদার্থ, এবং এদের ভিন্ন ভিন্ন কর্তন বৈশিষ্ট্য আয়ত্ত করা প্রয়োজন।
যদি গ্রাফাইট ইলেকট্রোডকে কপার ইলেকট্রোডের প্রক্রিয়ায় ব্যবহার করা হয়, তবে শিটের ঘন ঘন ফাটলের মতো সমস্যা অনিবার্যভাবে দেখা দেবে, যার জন্য উপযুক্ত কাটিং টুল এবং কাটিং প্যারামিটার ব্যবহার করা প্রয়োজন।
কপার ইলেকট্রোডের তুলনায় গ্রাফাইট ইলেকট্রোড দিয়ে মেশিনিং করার সময় টুলের ক্ষয় বেশি হয়। অর্থনৈতিক বিবেচনায়, কার্বাইড টুল নির্বাচন করাই সবচেয়ে লাভজনক। ডায়মন্ড কোটিং টুল (যাকে গ্রাফাইট নাইফ বলা হয়) নির্বাচন করলে তার দাম বেশি পড়ে, কিন্তু ডায়মন্ড কোটিং টুলের কার্যকাল দীর্ঘ, প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতা বেশি এবং সার্বিকভাবে এর অর্থনৈতিক সুবিধা ভালো।
টুলের সম্মুখ কোণের আকারও এর কার্যকালকে প্রভাবিত করে। ০° সম্মুখ কোণের টুলের কার্যকাল ১৫° সম্মুখ কোণের টুলের চেয়ে ৫০% পর্যন্ত বেশি হতে পারে এবং কাটিং স্থিতিশীলতাও ভালো হয়। তবে কোণ যত বেশি হবে, মেশিনিং পৃষ্ঠ তত ভালো হবে এবং ১৫° কোণের টুল ব্যবহার করে সর্বোত্তম মেশিনিং পৃষ্ঠ অর্জন করা যায়।
মেশিনিং-এর সময় কাটিং স্পিড ইলেকট্রোডের আকৃতি অনুযায়ী সামঞ্জস্য করা যায়, যা সাধারণত ১০ মিটার/মিনিট হয়ে থাকে। অ্যালুমিনিয়াম বা প্লাস্টিকের মেশিনিং-এর ক্ষেত্রে, রাফ মেশিনিং-এ কাটিং টুল সরাসরি ওয়ার্কপিসের উপর ওঠা-নামা করতে পারে। ফিনিশিং মেশিনিং-এ অ্যাঙ্গেল কলাপস এবং খণ্ড-বিখণ্ড হওয়ার ঘটনা সহজে ঘটে, তাই প্রায়শই হালকা ছুরির দ্রুত চালনার পদ্ধতি অবলম্বন করা হয়।
কাটিং প্রক্রিয়ায় গ্রাফাইট ইলেকট্রোড থেকে প্রচুর ধূলিকণা উৎপন্ন হয়। মেশিনের স্পিন্ডল এবং স্ক্রুতে গ্রাফাইটের কণা প্রবেশ করা এড়ানোর জন্য বর্তমানে দুটি প্রধান সমাধান রয়েছে। একটি হলো বিশেষ গ্রাফাইট প্রসেসিং মেশিন ব্যবহার করা, এবং অন্যটি হলো সাধারণ প্রসেসিং সেন্টারকে সংস্কার করে তাতে একটি বিশেষ ধূলিকণা সংগ্রহকারী যন্ত্র স্থাপন করা।
বাজারে উপলব্ধ বিশেষ গ্রাফাইট হাই-স্পিড মিলিং মেশিনের মিলিং দক্ষতা অনেক বেশি এবং এটি উচ্চ নির্ভুলতা ও ভালো পৃষ্ঠতল গুণমান বজায় রেখে সহজেই জটিল ইলেকট্রোড তৈরি করতে পারে।
গ্রাফাইট ইলেকট্রোড তৈরির জন্য যদি EDM-এর প্রয়োজন হয়, তবে ক্ষুদ্রতর কণা ব্যাসযুক্ত সূক্ষ্ম গ্রাফাইট উপাদান ব্যবহার করার পরামর্শ দেওয়া হয়।
গ্রাফাইটের মেশিনিং কর্মক্ষমতা দুর্বল; এর কণার ব্যাস যত ছোট হয়, তত বেশি কাটিং দক্ষতা পাওয়া যায় এবং ঘন ঘন তার ভেঙে যাওয়া ও পৃষ্ঠে ঝালরের মতো অস্বাভাবিক সমস্যাগুলো এড়ানো যায়।
৪. গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের EDM প্যারামিটার
গ্রাফাইট এবং তামার ইডিএম প্যারামিটার নির্বাচনের পদ্ধতি বেশ ভিন্ন।
ইডিএম-এর প্যারামিটারগুলোর মধ্যে প্রধানত কারেন্ট, পালস উইডথ, পালস গ্যাপ এবং পোলারিটি অন্তর্ভুক্ত।
নিম্নলিখিত অংশে এই প্রধান মাপকাঠিগুলোর যৌক্তিক ব্যবহারের ভিত্তি বর্ণনা করা হয়েছে।
গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের কারেন্ট ডেনসিটি সাধারণত ১০~১২ A/cm² হয়ে থাকে, যা কপার ইলেকট্রোডের চেয়ে অনেক বেশি। তাই, সংশ্লিষ্ট এলাকায় অনুমোদিত কারেন্টের সীমার মধ্যে, যত বেশি কারেন্ট নির্বাচন করা হবে, গ্রাফাইট ডিসচার্জ প্রক্রিয়াকরণের গতি তত দ্রুত হবে, ইলেকট্রোডের ক্ষয় তত কম হবে, কিন্তু পৃষ্ঠের অমসৃণতা তত বাড়বে।
পালস প্রস্থ যত বেশি হবে, ইলেকট্রোডের ক্ষয় তত কম হবে।
তবে, বৃহত্তর পালস প্রস্থ প্রক্রিয়াকরণের স্থিতিশীলতাকে খারাপ করে দেবে, প্রক্রিয়াকরণের গতি কমিয়ে দেবে এবং পৃষ্ঠতলকে আরও অমসৃণ করে তুলবে।
রাফ মেশিনিংয়ের সময় ইলেকট্রোডের ক্ষয় কম রাখা নিশ্চিত করতে সাধারণত তুলনামূলকভাবে বড় পালস উইডথ ব্যবহার করা হয়, যার মান ১০০ থেকে ৩০০ ইউএস-এর মধ্যে থাকলে গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের কম ক্ষয়যুক্ত মেশিনিং কার্যকরভাবে করা যায়।
সূক্ষ্ম পৃষ্ঠতল এবং স্থিতিশীল নিঃসরণ প্রভাব পাওয়ার জন্য, একটি ছোট পালস প্রস্থ নির্বাচন করা উচিত।
সাধারণত, গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের পালস প্রস্থ কপার ইলেকট্রোডের তুলনায় প্রায় ৪০% কম।
পালস গ্যাপ প্রধানত ডিসচার্জ মেশিনিং গতি এবং মেশিনিং স্থিতিশীলতাকে প্রভাবিত করে। এর মান যত বেশি হবে, মেশিনিং স্থিতিশীলতা তত ভালো হবে, যা উন্নত পৃষ্ঠতল সমরূপতা অর্জনে সহায়ক, কিন্তু মেশিনিং গতি কমে যাবে।
প্রসেসিং স্থিতিশীলতা নিশ্চিত করার শর্তে, ছোট পালস গ্যাপ বেছে নিয়ে উচ্চতর প্রসেসিং দক্ষতা অর্জন করা যেতে পারে, কিন্তু যখন ডিসচার্জ অবস্থা অস্থিতিশীল থাকে, তখন বড় পালস গ্যাপ বেছে নিয়ে উচ্চতর প্রসেসিং দক্ষতা অর্জন করা যায়।
গ্রাফাইট ইলেকট্রোড ডিসচার্জ মেশিনিং-এ সাধারণত পালস গ্যাপ এবং পালস উইডথ ১:১ অনুপাতে সেট করা হয়, অপরদিকে কপার ইলেকট্রোড মেশিনিং-এ পালস গ্যাপ এবং পালস উইডথ সাধারণত ১:৩ অনুপাতে সেট করা হয়।
স্থিতিশীল গ্রাফাইট প্রক্রিয়াকরণের অধীনে, পালস গ্যাপ এবং পালস প্রস্থের সামঞ্জস্যপূর্ণ অনুপাত ২:৩-এ সমন্বয় করা যেতে পারে।
কম পালস ক্লিয়ারেন্সের ক্ষেত্রে, ইলেকট্রোড পৃষ্ঠে একটি আবরণী স্তর গঠন করা সুবিধাজনক, যা ইলেকট্রোড লস কমাতে সহায়ক।
EDM-এ গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের পোলারিটি নির্বাচন মূলত কপার ইলেকট্রোডের মতোই।
EDM-এর পোলারিটি প্রভাব অনুসারে, ডাই স্টিল মেশিনিং করার সময় সাধারণত পজিটিভ পোলারিটি মেশিনিং ব্যবহার করা হয়, অর্থাৎ, ইলেকট্রোডকে পাওয়ার সাপ্লাইয়ের পজিটিভ পোলের সাথে এবং ওয়ার্কপিসকে পাওয়ার সাপ্লাইয়ের নেগেটিভ পোলের সাথে সংযুক্ত করা হয়।
উচ্চ কারেন্ট এবং পালস প্রস্থ ব্যবহার করে, পজিটিভ পোলারিটি নির্বাচন করার মাধ্যমে ইলেকট্রোডের ক্ষয় অত্যন্ত কম রাখা যায়। পোলারিটি ভুল হলে, ইলেকট্রোডের ক্ষয় খুব বেশি হয়ে যাবে।
শুধুমাত্র যখন পৃষ্ঠতলকে VDI18 (Ra0.8 m)-এর চেয়েও সূক্ষ্মভাবে প্রক্রিয়াজাত করার প্রয়োজন হয় এবং পালস প্রস্থ খুব ছোট হয়, তখনই উন্নততর পৃষ্ঠতলের গুণমান পাওয়ার জন্য নেগেটিভ পোলারিটি প্রক্রিয়াজাতকরণ ব্যবহার করা হয়, কিন্তু এতে ইলেকট্রোডের ক্ষয়ক্ষতি বেশি হয়।
এখন সিএনসি ইডিএম মেশিন টুলগুলো গ্রাফাইট ডিসচার্জ মেশিনিং প্যারামিটার দ্বারা সজ্জিত।
বৈদ্যুতিক প্যারামিটারগুলোর ব্যবহার বুদ্ধিদীপ্ত এবং মেশিন টুলের বিশেষজ্ঞ সিস্টেম দ্বারা স্বয়ংক্রিয়ভাবে তৈরি করা যায়।
সাধারণত, প্রোগ্রামিং করার সময় উপাদানের জোড়া, প্রয়োগের ধরণ, পৃষ্ঠের অমসৃণতার মান নির্বাচন করে এবং প্রক্রিয়াকরণের ক্ষেত্রফল, প্রক্রিয়াকরণের গভীরতা, ইলেকট্রোডের আকারের স্কেলিং ইত্যাদি ইনপুট করার মাধ্যমে মেশিনটি সর্বোত্তম প্রক্রিয়াকরণ প্যারামিটারগুলো কনফিগার করতে পারে।
ইডিএম মেশিন টুল লাইব্রেরিতে গ্রাফাইট ইলেকট্রোডের জন্য সমৃদ্ধ প্রসেসিং প্যারামিটার সেট করা আছে। উপাদানের ধরন হিসেবে মোটা গ্রাফাইট এবং সূক্ষ্ম গ্রাফাইট থেকে বেছে নেওয়া যায়, যা বিভিন্ন ধরনের ওয়ার্কপিস উপাদানের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ। এর প্রয়োগের ধরনকে স্ট্যান্ডার্ড, গভীর খাঁজ, তীক্ষ্ণ বিন্দু, বড় এলাকা, বড় গহ্বর ইত্যাদির মতো উপবিভক্ত করা যায়। এছাড়াও এটি কম লস, স্ট্যান্ডার্ড, উচ্চ দক্ষতা ইত্যাদি বিভিন্ন ধরনের প্রসেসিং অগ্রাধিকারের বিকল্প প্রদান করে।
৫. উপসংহার
নতুন গ্রাফাইট ইলেকট্রোড উপাদানটির ব্যাপক প্রসার ঘটানো উচিত এবং এর সুবিধাগুলো ধীরে ধীরে দেশীয় ছাঁচ উৎপাদন শিল্পে স্বীকৃত ও গৃহীত হবে।
গ্রাফাইট ইলেকট্রোড উপাদানের সঠিক নির্বাচন এবং সংশ্লিষ্ট প্রযুক্তিগত সংযোগের উন্নতি ছাঁচ উৎপাদনকারী প্রতিষ্ঠানগুলোকে উচ্চ দক্ষতা, উচ্চ গুণমান এবং স্বল্প ব্যয়ের সুবিধা এনে দেবে।
পোস্ট করার সময়: ০৪-১২-২০২০